鍋爐廢氣主要含有粉塵、SO2,NOX.

現(xiàn)在用量最大、最典型的循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)脫硫脫硫劑是石灰石粉，在Ca/S為2.0時(shí)，有的脫硫效率只有40～60%，而且脫硫效率受煤的含硫量影響很大，要達(dá)到SO₂排放標(biāo)準(zhǔn)是非常困難的。

目前循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)脫硫，為實(shí)現(xiàn)SO₂達(dá)標(biāo)排放，通常采用一下幾種方法，但都存在缺陷：

第一種方法是提高Ca/S，加大爐內(nèi)脫硫劑的用量。這種方法在以煤矸石或高硫煤為燃料時(shí)，不但增加成本，而且會(huì)造成嚴(yán)重的熱能損失，鍋爐除塵器嚴(yán)重磨損，維修、運(yùn)行費(fèi)用增加，給企業(yè)造成嚴(yán)重的損失。

第二種方法是在循環(huán)流化床鍋爐后部噴水增濕。該工藝需要增加增濕活化塔及其附屬設(shè)備和控制系統(tǒng)，不但增加了投資和占地面積，同時(shí)也提高了運(yùn)行成本，特別是在運(yùn)行時(shí)，要增加增壓風(fēng)機(jī)，造成阻力大、能耗高，要對(duì)煙氣進(jìn)行再加熱，用于煙氣再加熱的能量消耗相對(duì)很大，對(duì)煙囪還要進(jìn)行鋼煙囪改造，防止低溫結(jié)露腐蝕煙囪，投資大，能耗高。   

第三種方法是在循環(huán)流化床鍋爐爐后采用氨法脫硫裝置，氨氣是一種刺鼻的氣味，易揮發(fā)，對(duì)金屬腐蝕非常嚴(yán)重，對(duì)銅的腐蝕性也比較強(qiáng)，氨氣泄露對(duì)人的安全危害比較大，氨氣泄露能使人在幾秒鐘內(nèi)窒息，現(xiàn)場(chǎng)儲(chǔ)存20噸氨，國(guó)家將列入重大危險(xiǎn)源，必須進(jìn)行安全防范重大措施。氨水在溫度較高時(shí)（一般是60℃以上）就逐步分解成為氣體氨與水，形成氨逃逸，氣體氨是不參與反應(yīng)的，并且SO₂在溫度較高時(shí)也很難被溶解吸收，SO₂與氨反應(yīng)一般是在液體中進(jìn)行，氨法脫硫需要解決的問(wèn)題是氣溶膠和氨損，氣溶膠是指固體或液體微粒穩(wěn)定地懸浮于氣體介質(zhì)中形成分散體系，在氨法脫硫過(guò)程中，亞硫酸銨和亞硫酸氫銨氣溶膠隨凈煙氣排出，造成氨的損耗，氨的損失在硫酸銨的氣溶膠逃逸后硫酸銨蒸汽壓過(guò)高，從煙囪逃掉引起酸霧及其嚴(yán)重，成為困擾氨法脫硫技術(shù)發(fā)展的瓶頸。

第四種方法是在循環(huán)流化床鍋爐爐后采用雙減法脫硫，目前國(guó)內(nèi)循環(huán)流化床鍋爐爐后雙減法脫硫裝置大部分運(yùn)行現(xiàn)狀不好，主要問(wèn)題也是腐蝕、堵塞、硫酸鈉受高溫影響，在脫系統(tǒng)管道內(nèi)及脫硫噴嘴內(nèi)結(jié)晶，被硫酸鈉結(jié)晶的硬垢在脫硫管道及脫硫噴嘴無(wú)法清除，脫硫效率差，能耗高，達(dá)不到脫硫效率，現(xiàn)國(guó)內(nèi)大部分循環(huán)流化床鍋爐爐后雙減法脫硫裝置大部分處于運(yùn)行不良狀態(tài)，脫硫效率不能達(dá)標(biāo)排放。

第五種方法是使用價(jià)格高的低硫煤。這種方法不但造成企業(yè)成本大幅增加，而且局限性非常大，一是低硫煤價(jià)格高、數(shù)量少，二是坑口電廠多以煤矸石和劣質(zhì)煤為燃料，享受國(guó)家政策支持的企業(yè)，使用這種方法是不現(xiàn)實(shí)的，這就失去了循化硫化床鍋爐爐內(nèi)脫硫耗能低的特點(diǎn)。